Radiador de aluminio
Características
Los disipadores de calor de aluminio, aunque son lentos en la absorción de calor, pero emiten calor rápidamente, el efecto de disipación de calor es proporcional a su estructura y mano de obra. Cuantos más disipadores de calor, mejor será el pulido del fondo y mejor será el efecto de disipación de calor, pero también está limitado por su proceso de fabricación. Generalmente, el espacio mínimo de las ranuras del disipador de calor en el proceso de fabricación de extrusión de aluminio puede ser sólo de 1,1 mm.
El principio de disipación de calor también es el más simple: use el disipador de calor en el disipador de calor para aumentar su área de contacto con el aire y luego use el ventilador para acelerar el flujo de aire y quitar el calor del disipador de calor. La capacidad calorífica del disipador de calor de aluminio es baja y la liberación de calor es rápida. El dispositivo funciona mejor. Es mucho más económico que los disipadores de calor de cobre.
Los disipadores de calor de cobre, con alto calor, utilizan disipadores de calor de cobre para disipar el calor. Debido a que el aluminio no logra el efecto anterior, con la disipación de calor esta es la principal ventaja del cobre sobre el aluminio. Pero su alta capacidad calorífica significa que el disipador de calor absorbe calor rápidamente, pero lo emite lentamente. Hay mucho calor en la deposición física del cobre. Necesita cooperar con ventiladores de alta-potencia y alta-velocidad para lograr los resultados deseados. Los disipadores de calor para ambos tipos de materiales tienen sus propios puntos fuertes y se pueden adquirir según sus propias necesidades.
Proceso de producción
1. Disipador de calor extruido de aluminio
Los materiales de aluminio se han utilizado en el mercado de los radiadores porque eran suaves y fáciles de procesar. La tecnología de extrusión de aluminio consiste simplemente en calentar lingotes de aluminio a altas temperaturas. El líquido de aluminio fluye a través del troquel de extrusión ranurado a alta presión. Se fabricaron los embriones del disipador de calor, y luego los embriones del disipador de calor se cortaron, ranuraron, etc., y luego se convirtieron en nuestro disipador de calor común.
Los disipadores de calor extruidos de aluminio tienen un costo bajo y los umbrales técnicos no son altos, pero debido a sus propias limitaciones de material, la relación entre el espesor y la longitud de las aletas del disipador de calor no debe exceder 1:18. Por lo tanto, es difícil aumentar el área de disipación de calor en un espacio limitado, por lo que el efecto de disipación de calor de los disipadores de calor extruidos de aluminio es relativamente pobre y es difícil estar calificado para las CPU de frecuencia cada vez más altas-actuales.
2. Enchufe el disipador de calor de cobre
En la actualidad, el material principal utilizado en la corriente principal del disipador de calor no es más que aluminio y cobre, y el proceso de enchufe de cobre es precisamente la combinación de las ventajas del aluminio y el cobre. El proceso de cobre tapón se logra mediante el principio de expansión y contracción térmica. Después de calentar el disipador de calor extruido de aluminio, se inserta el núcleo de cobre en él y finalmente se realiza todo el enfriamiento. Debido a que no se utilizan medios de terceros-, la tecnología de enchufe-cobre puede reducir significativamente la resistencia térmica entre las superficies de contacto, no solo garantizando la estanqueidad de la unión de cobre-aluminio, sino también aprovechando al máximo las características de rápida disipación de calor del aluminio y rápida absorción de calor del cobre. Este proceso de cobre enchufable tiene una disipación de calor moderada y rentable y es el tipo de disipador de calor principal en el mercado.
3. Método de compresión
Es decir, apilar una gran cantidad de láminas de cobre o aluminio. Luego presione en ambos lados y pula la sección transversal-. Esta sección está en contacto con el núcleo de la CPU y el otro lado se extiende como una aleta para el disipador de calor. El disipador de calor producido por el método de endurecimiento por prensa-se caracteriza por la gran cantidad de aletas que se pueden fabricar. Y sin un proceso muy alto, cada aleta se puede mantener en buen contacto con (o cerca de) el núcleo de la CPU. Las aletas también están en estrecho contacto entre sí mediante fijación a presión, y la pérdida por conducción de calor entre ellas también se reduce significativamente. Es precisamente porque el disipador de calor producido por el método de compresión tiene una gran cantidad de aletas. El efecto de disipación de calor de un disipador de calor de este tipo suele ser bueno y el peso es mucho más ligero que el de un disipador de calor convencional.
4. El disipador de calor de corte
En comparación con los disipadores de calor extruidos de aluminio, el proceso de corte resuelve la limitación de la relación del espesor de las aletas del disipador de calor.
El proceso de corte consiste en el uso de herramientas especiales para cortar toda la pieza de material a partir de una capa de aletas. Las aletas del disipador de calor pueden ser tan delgadas como 0,5 mm y las aletas y la base del disipador de calor están integradas para que no se produzca ningún problema de impedancia de interfaz.
Sin embargo, este tipo de proceso de corte genera muchos desperdicios en el proceso de producción, y el impacto del bajo rendimiento en volumen conduce a un alto costo, por lo que el proceso de corte se inclina principalmente hacia los disipadores de calor de cobre.
5. Disipador de calor flexible
El disipador de calor flexible es una placa delgada hecha de cobre o aluminio, a la que una máquina de moldeo le da forma de aleta de una sola pieza. Luego, los sustratos superior e inferior se fijan mediante un troquel perforador y luego se utiliza una empalmadora de fusión de metales de alta-frecuencia para integrar la base procesada.
Debido a que el proceso es de unión continua, es adecuado para disipadores de calor con una relación alta de calor-a-longitud, y debido a que las aletas están formadas integralmente, favorece la continuidad de la conducción de calor. El grosor de las aletas es de sólo 0,1 mm, lo que puede reducir en gran medida los requisitos de material y permitir el peso del disipador de calor. El área máxima de transferencia de calor se obtiene dentro.